REOIL Transformatorölregeneration mit Entfernung von korrosivem Schwefel entfernt korrosive Schwefelverbindungen aus Transformatorölen. Schwefel sowie elementarer (freier) Schwefel (klassifiziert als S8) werden entfernt, damit behandeltes Transformatoröl den Normen IEC 62697-1 (DBDS) und IEC 62535 entspricht. Die Entfernung von korrosivem Schwefel erfolgt vor Ort und kann an einem stromführenden Transformator durchgeführt werden. Während des Schwefelentfernungsprozesses wird das Öl ebenfalls vollständig regeneriert.
Korrosiver Schwefel in einem Transformator stellt ein Risiko dar, das zu einem Ausfall oder einem vollständigen Ausfall eines Transformators führen kann, wie dies bei einer Reihe von Vorfällen weltweit der Fall war. Die Ursache für diese Fehler war das Wachstum von leitenden Kupfersulfidschichten in der gesamten Papierisolierung sowie auf anderen Oberflächen im Inneren des Transformators. Es wird daher dringend empfohlen, korrosive Schwefelverbindungen in Transformatorölen zu identifizieren und anschließend zu entfernen. In Transformatoröl enthaltene korrosive Schwefelverbindungen werden in mehreren Schritten entfernt.
Vor Beginn des Prozesses zur Entfernung von korrosivem Schwefel führt der zuständige Mitarbeiter immer eine Inspektion vor Ort durch, um die Zugänglichkeit des Transformators und die Möglichkeit des Anschlusses der Anlage zur Entfernung von korrosivem Schwefel an den Transformator sicherzustellen. Viele der Hauptfaktoren müssen überprüft und gemessen werden, z. B. die Verfügbarkeit lokaler Stromquellen, Flanschgrößen für den Anschluss, Abstände vom und zum Transformator, Rückschlagventile unterhalb des Konservators und andere Faktoren, die bei nachfolgendem Prozess der korrosiven Schwefelentfernung eine Rolle spielen könnten. Nach einer erfolgreichen Inspektion vor Ort werden genaue Daten für das Anschließen und Trennen der Anlagen festgelegt. Zum Zeitpunkt des Anschlusses an den Transformator werden die Anlagen vor Ort gebracht und an den Transformator angeschlossen. Der Verbindungsvorgang dauert mehrere Stunden, um sicherzustellen, dass alle Sicherheitsanforderungen vollständig erfüllt sind.
Nach einer erfolgreichen Verbindung beginnt der Prozess zur Entfernung des korrosiven Schwefels. Die Entfernung von korrosivem Schwefel dauert einige Tage bis zu mehreren Wochen, abhängig von der Ölverschmutzung, hauptsächlich jedoch von der Gesamtölmenge im Transformator.
Sobald unsere Mitarbeiter feststellen, dass der Entfernungsprozess erfolgreich war, wird die letzte Phase des Prozesses zur Entfernung von korrosivem Schwefel gestartet. Im letzten Schritt wird das Öl inhibiert, um seine Anti-Aging-Eigenschaften zu verbessern. Das Öl wird dann in einem zertifizierten Labor geprüft, um sicherzustellen, dass es die Anforderungen der Norm IEC 60422 für mineralische Isolieröle sowie der Norm IEC 62697-1 (DBDS) und der Norm IEC 62535 für das Vorhandensein korrosiver Schwefelverbindungen erfüllt. Die Anlagen werden dann vom Transformator getrennt und vom Standort entfernt.
Das Entfernen von korrosivem Schwefel ist ein komplizierter Prozess, der länger als die normale Ölregeneration durchgeführt werden muss. Der Prozess wird vor Ort am Transformator durchgeführt und kann auch an einem stromführenden Transformator durchgeführt werden. Aufgrund der Art des Entfernungsprozesses wird das Öl auch vollständig regeneriert, was den Anforderungen der Norm IEC 60422 entspricht. Der Grad der Verunreinigung mit korrosivem Schwefel ist für den Behandlungsprozess irrelevant, und korrosiver Schwefel wird immer vollständig aus dem Öl entfernt. Daher erfüllen alle behandelten Öle die Anforderungen von IEC 62697-1 (Prüfverfahren zur quantitativen Bestimmung von Dibenzyldisulfid) und IEC 62535 (Prüfverfahren zum Nachweis von möglicherweise korrosivem Schwefel in gebrauchtem und nicht verwendetem Isolieröl).
Nach einer erfolgreichen Verbindung beginnt der Prozess zur Entfernung des korrosiven Schwefels. Die Entfernung von korrosivem Schwefel dauert einige Tage bis zu mehreren Wochen, abhängig von der Ölverschmutzung, hauptsächlich jedoch von der Gesamtölmenge im Transformator.
Sobald unsere Mitarbeiter feststellen, dass der Entfernungsprozess erfolgreich war, wird die letzte Phase des Prozesses zur Entfernung von korrosivem Schwefel gestartet. Im letzten Schritt wird das Öl inhibiert, um seine Anti-Aging-Eigenschaften zu verbessern. Das Öl wird dann in einem zertifizierten Labor geprüft, um sicherzustellen, dass es die Anforderungen der Norm IEC 60422 für mineralische Isolieröle sowie der Norm IEC 62697-1 (DBDS) und der Norm IEC 62535 für das Vorhandensein korrosiver Schwefelverbindungen erfüllt. Die Anlagen werden dann vom Transformator getrennt und vom Standort entfernt.
Ekofluid sieht Sicherheit als einen der Schlüsselfaktoren für eine erfolgreiche Ölregeneration. Genau aus diesem Grund sind unsere Vor-Ort-Teams speziell für den Betrieb unter strengen Sicherheitsrichtlinien geschult, um maximale Sicherheit aller vor Ort vorhandenen Anlagen zu gewährleisten. Alle unsere Mitarbeiter sind gemäß den SCC-Sicherheitsrichtlinien zertifiziert. Um die Sicherheit vor Ort zu maximieren, haben unsere Ölregenerations- und Ölaufbereitungsanlagen zahlreiche Sicherheitsfunktionen implementiert, um die Möglichkeit von Risiken zu minimieren. Schnell schließende elektrische Sicherheitsventile an der Seite des Transformators und an der Seite der Ölregenerationsausrüstung stellen sicher, dass der Transformator im Falle einer Fehlfunktion vollständig abgedichtet ist, wodurch ein Austreten von Öl in die Umgebung verhindert wird. Der manuelle Überhitzungsschutz in Ölregenerationsanlage stellt sicher, dass im Falle einer Softwarefehlfunktion oder eines Missbrauchs das Öl nicht überhitzt und beschädigt wird. Die gesamte Ölregenerationsanlage dient als Ölfangwanne mit Füllstandsschalter im Inneren, um zu verhindern, dass bei einer lokalen Fehlfunktion der Anlage Öl in die Umgebung gelangt. Die ständige Überwachung der Temperatur-, Durchfluss- und Vakuumparameter in der gesamten Anlage stellt sicher, dass die Anlage im Falle einer unvorhergesehenen Situation in einen ausfallsicheren Modus wechselt. Es ist auch sehr wichtig zu beachten, dass unser Personal den Standort während des Betriebs der Anlage niemals verlässt und daher alle unsere Anlagen während des Betriebs unter ständiger Aufsicht stehen.